Welkom op het Carrousel blog van Veluweklus.

Via dit Blog willen wij u laten zien waar Veluweklus voor staat, waar Veluweklus vandaan komt en wat nog veel belangrijker is is het uiteindelijke product dat u bij ons kunt kopen.

Hoe kun je dit nu beter verwoorden dan de volledige productie in onze werkplaats aan u te laten zien, geen geheimen, geen geleuter, maar een directe betrokkenheid in de wijze waarop uw kast, bed of welk product dan ook door ons wordt gerealiseerd.

Het maakt voor ons (mij) niet uit of u met een tekening, ontwerp, gedachte of een foto bij ons komt, werkelijk alles is mogelijk.

Veluweklus brengt zijn klanten tijdens de vervaardiging van uw product tussendoor op de hoogte van de vordering door middel van foto’s. Deze keuze is bewust gemaakt omdat de realisatie van handgemaakte producten nu eenmaal veel tijd in beslag nemen en het ook niet altijd lukt om op de gewenste datum te leveren. Uiteraard streven we er wel naar om op de door uw gewenste datum te leveren en werken hiervoor vaak door tot in de late uurtjes. Maar de levertijd mag niet ten koste gaan van de kwaliteit van het product en mijn gezondheid. Het hoe en waarom hoop ik u in de hierna volgende realisatie van een carrousel duidelijk te maken.

Een carrousel die die als bouwpakket door vrijwel iedereen in elkaar kan worden gezet zonder dat er ook maar een schroef of stuk gereedschap aan te pas komt. Dit zijn nu de kleine kneepjes van een stukje vakbekwaamheid en aandacht voor een goed product. Een stukje trots dat niemand mij af zal nemen.

Maar laat ik mij eerst even voorstellen.
Mijn naam is Chris Koeree

Eind 2011 ben ik begonnen met een bedrijf (Themabedden) uit een faillissement over te nemen. In Lelystad kocht ik een compleet machinepark waarvan een groot deel van de machines gebreken vertoonde. Gelukkig heb ik 35 jaar ervaring in de elektronica en elektrotechniek zodat ik alles zelf heb kunnen herstellen en modificeren.  De machines ken ik dan ook door en door, zodat ik er dan ook alles mee kan doen.

De houtbranche (meubelmakerij) was voor mij geheel nieuw. Ik kan dan ook niet roepen dat ik 75 jaar ervaring heb.

Wel kan ik u melden dat ik op advies van vrienden en kennissen uitgekeken heb naar deze branche. Als hobby maakte ik thuis al veel meubels zelf. Met regelmaat werd de opmerking gemaakt, waarom maak je hier niet je beroep van?

Eind 2011, het bedrijf waar ik 32 jaar heb gewerkt was ik na alle reorganisaties helemaal zat. Iedereen die nieuw binnen kwam wist het beter en bij elke reorganisatie moest ik opnieuw afscheid nemen van collega’s waar ik jarenlang met veel plezier mee heb samen gewerkt.   En bij de laatste reorganisatie heb ook ik afscheid genomen van dit bedrijf.

Werkeloos thuis zitten was voor mij geen optie. Ik moest dan ook weer zo snel mogelijk iets met mijn handen doen. De elektronica zou voor mij het makkelijkst zijn, echter is alles wat makkelijk is, niet aan mij besteed. Een sprong in het diepe, en neemt u maar van mij aan dat diep heel diep kan zijn.

Op basis van de crisis en een zeer zware omscholing zou een ieder allang gestopt zijn, echter heb ik zoveel plezier in het ontwerpen en fabriceren van welk product dan ook dat er besloten is om door te gaan. De locatie in Lelystad heb ik verlaten en rond 1 september ben ik met het hele bedrijf verhuisd naar Wapenveld.

In Wapenveld heb ik de beschikking over een ruimte van 250 m
Een professionele spuitcabine van 28 m
en een uitgebreid machinepark waarmee ik dagelijks met veel plezier van een stuk houd een perfect product maak. Het begrip perfectie gaat bij mij soms wel eens te ver, maar als ik dan de reacties van mijn klanten hoor dan voel ik mij daar toch wel heel prettig bij.

De carrousel (draaibare boekenkast) die hier wordt beschreven is slechts één van de vele producten die de werkplaats hebben verlaten. Verder wil ik opmerken dat een groot deel van onze klanten bij mij terecht komen omdat ze voor het product dat zij graag willen hebben nergens anders terecht kunnen. De uitspraak “kan niet”  bestaat niet is mijn motto.

Welkom in het productieproces van een Carrousel boekenkast.
Welkom bij Veluweklus

Het begon met een foto van de klant en de vraag of ik een soortgelijk product met wat aanpassingen zou kunnen maken?

Het verzoek om een carrousel te maken met een stevige dichte onderkant, een doorsnee van 105 cm en een totale hoogte van 195 cm waarbij de onderste en bovenste ring hoog genoeg zijn om ordners in te bergen. Het bovendeel moet in zijn geheel draaibaar zijn en een behoorlijk gewicht aan boeken kunnen herbergen.

Samenvattend;  een leuke uitdaging.

Het ontwerp

De tekening hierboven is een soort van cad cam programma waarin je een product kunt ontwerpen. Het witte gedeelte is een plaat hout van 1220 x 2440 mm. Het eerste dat opvalt is het begrip mm (milimeter) in plaats van cm dat veelal in de houtindustrie wordt gebruikt. Het timmermanspotlood wordt gebruikt voor grove verbouwingen en wordt in de meubelindustrie vervangen door een vulpotlood van 0,5 mm. De machine hieronder werkt zelfs nauwkeurig tot op een duizendste mm. Iets wat in de houdindustrie leuk is, maar verwaarloosbaar als je weet dat hout na bewerking al snel een paar tiende mm afwijkt.

Met behulp van een CNC frees worden de delen stuk voor stuk uitgefreest. Hierbij wordt na vrijwel elke bewerking gecontroleerd of de sponningen breed genoeg zijn om een dwarsliggend stuk hout (rekening houdend met de verflagen) niet te strak maar ook weer niet te los in de sponning past. Tussendoor kan de sponning breder worden gemaakt. Is de sponning echter te breed, dan heb je werkelijk een uitdaging omdat je veelal gebonden bent aan het paneel dat er in moet komen. Verbreding betekend dat alle panelen (in dit geval een stuk of vijftig aangepast moeten worden. gelukkig is de machine zo nauwkeurig dat soort problemen gelukkig bijna niet voor komen.

De foto’s hier boven laten de onderdelen (het dragende deel)zien voor het onderste vaste gedeelte van de carrousel. Deze onderkant weegt uiteindelijk 61 Kg. De 1/3 ronde schaaldelen vormen met 3 stuks een volledige cirkel en zijn voorzien van verschillende inkepingen, die ook na verschuiving (als legostenen) exact op de juiste plaats uitkomen. De vierkante platen vormen het midden van de kast en de PVC buis, versterkt met houten binnenkant, zorgt er voor dat tijdens het draaien van het bovenste gedeelte alles netjes gecentreerd blijft.

Met een enorme partij lijmtangen wordt de eerste ring vastgelijmd aan de bovenste plaat. Ook de vierkante platen in het midden worden op deze wijze vastgezet.

Hierna worden stuk voor stuk de ringen en middenstukken op hun plaats gelijmd en met behulp van een paar nieten vastgezet.

Uiteindelijk wordt het geheel afgesloten met een bodemplaat waar later de poten onder worden bevestigt. Deze methode van stapelen is zeer intensief en bewerkelijk, Maar het is wel enorm sterk. Bovendien creëer je een behoorlijk gewicht dat weer ten goede komt aan een stabiele kast. in vergelijking met de kast op de eerste foto een enorme verbetering.

Na het maken van de onderkant begint de fabricage van het draaiende gedeelte. De ronde platen worden stuk voor stuk gefreesd op de CNC machine waarbij een aangepaste middenstip wordt aangebracht die precies past. Deze middenstip zorgt ervoor dat na het omdraaien van de ronde plaat het andere patroon (de sponningen) kunnen worden ingefreesd. De overgebleven stukken hout worden zoveel mogelijk benut om bijvoorbeeld de middenstukken uit te halen. Dit bespaart materiaal en afval. Bovendien kunnen wij het product goedkoper leveren.

De opbouw 

De middelste cirkels worden als een rond blok op elkaar gelijmd en door middel van nieten op hun plaats gehouden tijdens het drogen van de lijm. Dit ronde blok wordt nadat het is gespoten als los onderdeel meegeleverd.

De recht opstaande panelen worden netjes op maat gezaagd en aan de voorzijde afgerond. als alles goed aansluit wordt het volgende paneel er op geplaatst. Na wat heen en weer bewegen valt alles netjes op zijn plaats en zijn de naden tot minimaal beperkt. Op dezelfde wijze worden alle lagen stuk voor stuk opgebouwd.

Het geheel staat op een hondje zodat het gemakkelijk is te verplaatsen door de ruimte. De bovenkant wordt voorzien van een tweede plaat MDF waardoor deze 38 mm dik wordt.

Onder de onderste plaat wordt een ring van 9 mm aangebracht om het draaimechanisme aan het zicht te onttrekken.

Na controle van het geheel wordt alles weer uit elkaar gehaald en netjes geordend per etage. Omdat MDF aan de randen een zeer open structuur heeft worden alle zichtbare randen die keurig zijn afgerond zeer zorgvuldig geschuurd en met een roller twee keer in de grondverf gezet.

Bij de gestapelde platen (vooral Het onderste deel) moet veel geschuurd worden en op sommige punten wat MDF vuller worden aangebracht. Uiteindelijk zal na drie keer gronden en schuren de oppervlakte voldoende glad zijn om te worden afgelakt met de uiteindelijke verf. Het drogen van de verf gebeurt in de spuitcabine. Deze spuitcabine bevind zich in de productieruimte waar gezaagd, geschuurd en gefreesd wordt. Zaagsel en natte verf zijn echter geen producten die goed samen gaan. De spuitcabine staat dan ook gedurende het gehele spuit en droog proces onder overdruk. Alle stofdeeltjes worden ruim voor het spuiten afgezogen of via de kieren onder de deur door naar buiten geblazen. Zelfs met een open schuifdeur krijgt stof geen kans om in de spuitcabine naar binnen te dringen. Een bordje “verboden voor stof” is dan ook niet nodig.

 

Ik weet niet of het u is opgevallen, maar onder het dikke deel ligt een zachte deken. Deze dekens zult u in onze werkplaats in grote aantallen aantreffen. Deze dekens zorgen ervoor dat de delen niet beschadigen tijdens en na het productieproces.

Na het opnieuw schuren van de randen worden de panelen in twee keer in de grondverf gespoten. De delen worden eerst aan de bovenkant gespoten, waarbij de randen (die al twee keer met een roller zijn voorzien van grondverf) mee worden genomen.  Hierna worden de panelen opgeborgen in de stellingen die zich in de spuitcabine bevinden. na minimaal vier uur droogtijd (meestal langer dan 10 uur) worden de panelen omgedraaid en wordt de andere zijde gespoten. Tijdens dit proces worden ook de randen nog een keer meegenomen.De randen zijn dan voorzien van vier lagen grondverf.

Na een nacht drogen (minimaal 12 uur) worden alle delen geschuurd met een zeer fijne korrel schuurpapier en afgespoten met lucht. Tijdens dit proces is het van belang dat er geen stof in de spuitcabine terecht komt. Dit is geen enkel probleem door de overdruk in de cabine. De spuitcabine wordt tussendoor nog even schoongemaakt omdat een deel van de spuitstof op de vloer terecht komt. Dit moet met veel beleid gebeuren, waarbij er zo min mogelijk stof mag gaan rond dwarrelen. op zich is een stofdeeltje niet zo’n groot probleem omdat deze toch direct worden afgezogen.

Na het  terug plaatsen van alle geschuurde onderdelen in de spuitcabine begint het echte afspuiten.  Hierbij is gekozen voor het twee maal enkelzijdig spuiten. Tijdens dit proces is de spuitcabine verboden gebied voor derden. Het spuitproces bestaat uit het grof aanbrengen van een enkele laag met een aandroogtijd van ongeveer 10 minuten Om tijdwinst te boeken kunnen op deze wijze meerdere kleine paneeltjes achter elkaar worden voorbereid met de eerste laag. De grote panelen blijven vaak liggen en de aandroogtijd wordt misbruikt voor een welverdiend kopje koffie.

Na 10 minuten worden de panelen afgespoten met een kruislaag en is één zijde van het product klaar. De natte panelen worden met zeer veel zorg opgeborgen in de stellingen. Een foutje is altijd te herstellen, maar levert wel een vertraging van minimaal een dag op en veel onnodig schuurwerk. na minimaal 10 uur worden de panelen omgekeerd en wordt hetzelfde proces opnieuw doorlopen. De volgende dag vind er een controle plaats van alle delen en wordt er uiteindelijk beslist of het product voldoet aan de eisen.

Omdat het om een behoorlijk zware kast gaat moeten er een paar flinke poten onder. ook deze poten maak ik zelf, waarna ze netjes verdeeld met vijf schroeven onder de zware bodem worden bevestigd. in dit geval is het begrip zwaar een gewicht va 61 kilo.

Het leuke van deze schroeven is dat dit de enige schroeven zijn die in deze kast worden gebruikt. de constructie is zo ontworpen dat op basis van de natuurkundige zwaartekracht alles zijn plek weet te vinden en nooit meer van zijn plek zal komen.

Op de foto hierboven ziet u het draaimechanisme. Een plaat van 9mm voorzien van gaten die net iets groter zijn dan de stalen kogels die er los in liggen. het patroon zorgt voor een goede verdeling van het gewicht. en de harde toplaag van het hout is voldoende om het gewicht te kunnen dragen. De plastic PVC buis in het midden zorgt er alleen maar voor dat alles netjes op zijn plaats blijft.

Het middelste deel dat uit meerdere gestapelde platen hout bestaat wordt los op het onderste plateau geplaatst, waarbij de sponningen corresponderen met de sponningen in het plateau.

Dit plateau is aan de onderzijde voorzien van een ring die over het lager heen vallen. het verschil tussen de kogels en de dikte van de ring bepaalt uiteindelijk de opening tussen beide delen (in ons geval 2,9 mm)

De verticale delen worden op hun plaats gezet en het volgende plateau dat voorzien is van een onderliggend en bovenliggend profiel word er voorzichtig bovenop gelegd. met wat zachte tikken zakt alles keurig in elkaar, waardoor er een zeer stevige constructie ontstaat. 

Op deze wijze worden alle plateaus opgebouwd en ontstaat binnen 20 minuten een complete kast.

Na een uitgebreide eindcontrole wordt alles uit elkaar gehaald, netjes ingepakt en klaargemaakt voor de klant om het op te halen of op verzoek bij de klant in elkaar gezet.

Dit is een uitleg van de volledige productie van een carrousel kast.
ik hoop dat u met deze informatie een indruk krijgt waarom een product niet voor een weggeef prijs de deur uit kan. Er zijn voldoende bedrijven die dit wel kunnen, maar deze werken dan wel volgens een ander proces. Aan de buitenkant ziet het er allemaal even mooi uit. Maar vaak is het naar één keer in elkaar zetten einde verhaal. demontage is meestal een directe gang naar de vuilstort. De kwaliteit en de levensduur daar wil ik het liever niet over hebben.

Ik hoop dat ik u heb kunnen overtuigen van de kwaliteiten van een met de hand gemaakt Nederlands product.

Een product waar u nog vele jaren plezier van zult beleven.

Chris Koeree
Veluweklus / Themabedden
een eenmanszaak met grote toekomstverwachtingen